Cykl produkcyjny

Cykl produkcyjny – czas, jaki potrzebny jest do wykonania określonego zadania produkcyjnego. Przeważnie wyrażany jest w godzinach, ale stosuje się również inne wymiary czasu: sekundy, minuty, dni, lata, itd. Cykl produkcyjny wiąże się z zadaniami wykonania prostego lub złożonego wyrobu lub serii czy partii wyrobów.

Cykl produkcyjny oznacza okres pomiędzy początkiem a zakończeniem procesu produkcyjnego danego wyrobu. Zaczyna się w momencie, gdy surowiec czy materiał zostaje pobrany z magazynu, dostarczony do produkcji, a następnie poddany niezbędnej obróbce. Uzyskanie produktu i przekazanie go do magazynu wyrobów gotowych oznacza koniec danego cyklu produkcyjnego.

Struktura cyklu produkcyjnego

Struktura cyklu produkcyjnego składa się z okresu roboczego i czasu przerwy.

Na okres roboczy składa się czas trwania:

• operacji technologicznych (okres technologiczny),
• procesów naturalnych,
• operacji kontrolnych,
• konserwacji,
• transportu,
• oraz okres roboczy związany z procesem magazynowania.

Na okres przerw podczas cyklu produkcyjnego składają się przerwy wynikające z:

• organizacji procesu produkcyjnego: czas oczekiwania w magazynach, czas związany z obróbką partii oraz czas oczekiwania na zwolnienie stanowiska roboczego,
• organizacji dnia roboczego: przerwy międzyzmianowe, planowanie przerw wewnętrznej zmiany, dni wolne od pracy,
• oraz inne przerwy.

Systemy organizacji przepływu cyklu produkcyjnego

Wyróżniamy następujące systemy organizacji przepływu cyklu produkcyjnego:

• system szeregowy – charakteryzuje się najmniejszą liczbą operacji transportowych i najdłuższym okresem technologicznym; polega na maksymalnym wykorzystaniu potencjału danego stanowiska pracy, w związku z czym nie dopuszcza do przerw pomiędzy kolejnymi operacjami wykonywanymi na kolejnych egzemplarzach obrabianego elementu partii; oznacza to, że najpierw dokonuje się obróbki wszystkich sztuk danej partii na jednym stanowisku i dopiero wówczas transportuje się je na kolejne stanowisko; w tym systemie zachowana zostaje ciągłość przepływu przedmiotów pracy; uznaje się go za najmniej efektywny,  
• system równoległy – polega na rozpoczęciu drugiej operacji na danym przedmiocie natychmiast po zakończeniu pierwszej operacji; metoda ta zapobiega powstawaniu zapasów międzyoperacyjnych;
• system szeregowo-równoległy – łączy zalety systemu szeregowego z systemem równoległym; umożliwia zachowanie ciągłości przepływu elementów partii transportowej na wszystkich stanowiskach; system ten pozwala na wykorzystanie w dużym stopniu stanowisk robotniczych i ciągłości produkcji.